成果信息

预制缸套然后铸造或装配是采用铝合金制造汽车发动机缸体的一种主要成形工艺。传统的缸套都是用铸铁制造，铸铁耐磨性好，但热导率较低，铝合金导热率是铸铁的4倍，采用铝合金制造缸套的优势是迅速将发动机燃烧产生的热量传递出去，避免机油焦化，从而显著提高发动机的升功率（功率密度）。过共晶Al-Si合金具有热膨胀系数小、耐磨性好、热导率高、高温性能好等特点，是制造发动机缸套的理想材料。采用常规铸造方法成形过共晶铝硅合金，疏松倾向大，强度和韧性低，而且显微组织中初生硅的尺寸难以控制。挤压铸造是液态金属在较高外加压力（百兆帕）作用下凝固成形的一种先进铸造工艺，铸件在低速下充型，高压下凝固，内部致密，组织细小，并能通过热处理强化。清华大学成功开发了过共晶铝硅合金缸套挤压铸造成形技术，具有非常好的发展潜力和产业化应用前景。 )

背景介绍

采用共晶铝硅合金制造的缸套，摩擦学性能优异，其摩擦学机制是软基体上镶嵌高硬度的硅颗粒以及高硬度化合物相质点，像“砂轮”或“镶牙”的作用机制。当摩擦发生时高硬度颗粒起到耐磨、承力的作用，硅颗粒在干摩擦时还起到减磨润滑作用。共晶铝硅合金缸套材料避免了缸套与钢、铸铁缸体或铝合金活塞材料之间存在的热膨胀系数匹配差的缺点，可减小配缸间隙，降低敲缸震动及噪声，声学特性优异；降低对润滑机油的苛刻要求与润滑技术上的难度（即传统的油膜密封理论或机制）；显著减小漏气量，提高爆压，增加发动机功率；燃油可充分燃烧，从而提高燃油经济性（>20％），降低污染排放与HC排放（>30％）。)

应用前景

采用铝合金制造发动机缸套甚至全铝发动机缸体是国外主要汽车企业开发高性能发动机的重要技术之一。采用喷射沉积加挤压或锻造工艺已有相关产品，但由于工序多、流程长造成生产率低、成本高。清华大学开发的过共晶铝硅合金缸套挤压铸造成形技术具有短流程、近净成形、优质、高效、节能等优点，是汽车发动机制造企业首选合作对象。且缸套作为汽车发动机生产中的一个重要配件，其用量大，产品和技术相对独立，原材料充足，设备投资小，适于中小企业给发动机厂配套，特别是适合于已经在给发动机厂配套铝合金活塞等部件的企业发展这一技术和产品，易于在现有客户渠道基础上丰富产品种类，同时较高的技术含量可以避免被简单模仿和恶性竞争。 )