成果信息

微孔发泡注塑成型技术，由于微孔极小且分布均匀，可有效减轻产品重量，降低由于产品截面厚度比过大而有可能产生的成形缺陷。同时提高了材料的冲击强度、拉伸强度、韧性、比刚度、疲劳寿命，还具有介电常数低和热传导系数低等优点。长纤维增强热塑性塑料。具有成本低、密度低、优良的耐冲击性与拉伸弯曲强度等力学性能、加工性能好及可循环利用诸多优点。在汽车工业中可被用于制作结构和半结构部件，如保险杠大梁、仪表盘骨架、备用轮胎仓、座椅骨架、发动机罩、行李架、挡泥板等。研究内容：数学物理模型与数值方法的建立；数值模拟和实验研究长纤维取向分布对热塑性复合材料制品的材料性能的影响；成型工艺参数和模具结构优化等。 主要技术指标： 1. 经改性后的ATM机面板重量降低60%（钣金件为3.2KG,改性后的塑料件为1.3KG） 2. 改性后的ATM机面板单位生产成本降低50% 3. 改性后的ATM机面板电磁屏蔽及机械强度达到行业标准。（技术成熟度（1-9级）（成熟度9级最高）： 8级）)

背景介绍

目前微孔发泡注塑成型技术主要是物理发泡注塑工艺和化学注塑发泡。物理发泡注塑工艺的设备复杂，投资较大，制造成本高，操作工艺复杂且所得制品的表面质量较差，同时相关核心技术已被国外专利所覆盖。化学发泡注塑工艺不仅成型周期短、生产效率高、能一次成型外形复杂和尺寸不同的产品，是目前发展的趋势。)

应用前景

传统的注塑工艺都需要采用较高的模内压来完成注塑，但是，此时较高的压力点往往会使得制件由于承受较大且不平均的压力而发生破裂。相比之下，微孔发泡注塑成型工艺不需要依靠机器的不断保压，即可实现熔体的顺利填充，因此大大减少了产品的内应力，并保证了产品不同位置的平均收缩，有效提高了产品的尺寸稳定性，还显著减轻了制品的重量，消除了飞边。另外，该工艺所配备的模具不需要进行反复精调，只要在运行正常的情况下，就能够保证注射成型的质量。微孔发泡注塑成型工艺加快了充模和冷却的速度，同时去掉了保压过程，有效改善了制件的成型周期。同时，该工艺还使得注塑生产朝着自动化的方向发展，更有利于提高生产效率，有效节约原材料，减轻产品质量，减少锁模力需求，节约制造成本；而发泡剂成本低廉，环保，适用于所有应用领域 。)